ویژگی ها، عناصر آلیاژی اصلی و عملکرد آلیاژهای آلومینیوم سری 2xxx چیست؟
(1) ویژگی های آلیاژهای آلومینیوم سری 2xxx
آلیاژهای آلومینیوم سری 2xxX آلیاژهای آلومینیومی با مس به عنوان عنصر اصلی آلیاژی هستند. آنها شامل آلیاژهای Al-Cu-Mg، آلیاژهای Al-Cu-Mg-Fe-Ni و آلیاژهای Al-Cu-Mn هستند. این آلیاژها آلیاژهای آلومینیوم عملیات حرارتی شده هستند.
آلیاژهای آلومینیوم سری 2xXX با استحکام بالا مشخص می شوند و معمولاً آلیاژهای آلومینیوم سخت نامیده می شوند. آنها مقاومت حرارتی و خواص پردازش خوبی دارند، اما مقاومت در برابر خوردگی آنها به خوبی سایر آلیاژهای آلومینیوم نیست. تحت شرایط خاص، خوردگی بین دانه ای رخ می دهد. بنابراین، صفحه اغلب نیاز به پوشش با یک لایه آلومینیوم خالص یا یک لایه از آلیاژ آلومینیوم سری 6xXx دارد که دارای حفاظت الکتروشیمیایی برای صفحه هسته است تا مقاومت در برابر خوردگی آن را تا حد زیادی بهبود بخشد. در میان آنها، آلیاژ Al-Cu-Mg-Fe-Ni دارای ترکیب شیمیایی و ترکیب فازی بسیار پیچیده است. این استحکام بالا در دمای بالا و عملکرد فرآیند خوبی دارد. این عمدتا برای قطعات مقاوم در برابر حرارت که زیر 150 ~ 250 درجه کار می کنند استفاده می شود. اگرچه استحکام دمای اتاق آلیاژ AI-Cu-Mn کمتر از آلیاژ Al-Cu-Mg 2A12 و 2A14 است، استحکام آن در دمای 225 تا 250 درجه یا بالاتر از هر دو بالاتر است. علاوه بر این، آلیاژ عملکرد فرآیند خوبی دارد و به راحتی جوش داده می شود. این عمدتا در قطعات ساختاری قابل جوشکاری مقاوم در برابر حرارت و آهنگری استفاده می شود. این سری از آلیاژها به طور گسترده در زمینه های هوانوردی و هوافضا استفاده می شود.
(2) عناصر آلیاژی اصلی و نقش آنها
①گریدهای آلیاژی اصلی آلیاژهای AI-Cu-Mg عبارتند از 2A01، 2A02، 2A06، 2A10، 2A11، 2A12، و غیره. عناصر اصلی اضافه شده عبارتند از Cu، Mg و Mn.
اثرات آنها بر روی آلیاژها به شرح زیر است.
الف تأثیر محتوای مس و منیزیم بر خواص مکانیکی آلیاژها. هنگامی که محتوای منیزیم 1%~2% است، هنگامی که محتوای مس از 1.{3}}% به 4% افزایش مییابد، استحکام کششی آلیاژ در حالت خاموش از 2 افزایش مییابد{11}}{{14 }}MPa تا 380MPa؛ استحکام کششی آلیاژ در حالت پیری طبیعی خاموش شده از 300MPa به 480MPa افزایش می یابد. هنگامی که محتوای مس در محدوده 1٪ تا 4٪ است، زمانی که محتوای Mg از 0.5٪ به 2.0٪ افزایش می یابد، استحکام کششی آلیاژ افزایش می یابد. هنگامی که مقدار منیزیم به افزایش ادامه می دهد، استحکام آلیاژ کاهش می یابد.
استحکام کششی آلیاژ حاوی 4.0% مس و 2.{3}}% Mg بالاترین است. آلیاژ حاوی 3%~4% مس و 0.5%~1.3% منیزیم دارای بیشترین اثر خاموشی و پیری طبیعی است. این آزمایش نشان می دهد که استحکام کششی آلیاژ سه تایی AI-Cu-Mg حاوی 4٪ تا 6٪ مس و 1٪ ~ 2٪ منیزیم می تواند در حالت خاموش شدن و پیری طبیعی به 490 تا 510 MPa برسد.
ب تأثیر محتوای مس و منیزیم بر مقاومت حرارتی آلیاژ. از مقادیر تست مقاومت استقامتی آلیاژ AI-Cu-Mg حاوی 0.6% منگنز در 200 درجه و ۱۶0مگاپاسکال تنش، میتواند مشاهده می شود که آلیاژ حاوی Cu 3.5%~6% و Mg1.2%~2.0% دارای بالاترین استقامت است. در این زمان، آلیاژ روی یا نزدیک بخش شبه دودویی AI-S (AlCuMg) قرار دارد. آلیاژ دور از بخش شبه دودویی، یعنی زمانی که مقدار منیزیم کمتر از 1.2٪ و حداکثر استحکام بیشتر از 2.0٪ باشد، استقامت آن کاهش می یابد. اگر مقدار منیزیم به 3.0٪ یا بیشتر افزایش یابد، استحکام استقامت آلیاژ به سرعت کاهش می یابد.
قوانین مشابهی در آزمون در 250 درجه و تنش 100 مگاپاسکال به دست آمد. ادبیات اشاره می کند که آلیاژ با بالاترین استقامت در 300 درجه در ناحیه فاز +S در سمت راست بخش باینری AI-S با محتوای منیزیم بالاتر قرار دارد.
ج. تأثیر محتوای مس و منیزیم بر مقاومت به خوردگی آلیاژها. آلیاژهای دوتایی Al-Cu با محتوای مس 3 تا 5 درصد در حالت خاموش شدن و پیری طبیعی مقاومت به خوردگی بسیار کمی دارند. افزودن 0.5% Mg می تواند پتانسیل یک محلول جامد را کاهش دهد و تا حدی مقاومت خوردگی آلیاژ را بهبود بخشد. وقتی مقدار منیزیم بیشتر از 1.{6}}% باشد، خوردگی موضعی آلیاژ افزایش مییابد و ازدیاد طول پس از خوردگی به شدت کاهش مییابد. برای آلیاژهایی با محتوای مس بیشتر از 4.{8}}% و محتوای منیزیم بیشتر از 1.{10}}%، منیزیم حلالیت مس در Al را کاهش میدهد. در حالت کوئنچ، آلیاژ دارای فازهای CuAl2 و S نامحلول است و وجود این فازها خوردگی را تسریع می کند. آلیاژهایی با محتوای مس 3 تا 5 درصد و منیزیم 1 تا 4 درصد در همان ناحیه فاز قرار دارند و مقاومت به خوردگی آنها در حالت خاموش شدن و پیری طبیعی مشابه است. آلیاژهای موجود در ناحیه فاز aS نسبت به آلیاژهای ناحیه a-CuAl2-S مقاومت خوردگی ضعیف تری دارند. خوردگی بین دانه ای گرایش اصلی خوردگی آلیاژهای Al-Cu-Mg است.
منگنز: منگنز عمدتاً برای از بین بردن اثرات مضر آهن و بهبود مقاومت در برابر خوردگی به آلیاژ Al-Cu-Mg اضافه می شود. منگنز می تواند استحکام دمای اتاق آلیاژ را کمی افزایش دهد، اما انعطاف پذیری را کاهش می دهد. منگنز همچنین می تواند روند پیری مصنوعی آلیاژ Al-Cu Mg را به تاخیر انداخته و ضعیف کند و مقاومت حرارتی آلیاژ را بهبود بخشد. منگنز همچنین یکی از عوامل اصلی است که باعث می شود آلیاژ Al-Cu-Mg اثر اکستروژن داشته باشد. جمع منگنز معمولاً کمتر از 1 است.0%. اگر محتوای آن خیلی زیاد باشد، ترکیبات ترد درشت (FeMn)Al6 می توانند تشکیل شوند که باعث کاهش انعطاف پذیری آلیاژ می شود.
د مقدار کمی از عناصر کمیاب اضافه شده به آلیاژهای Al-Cu-Mg شامل Ti و Zr می باشد و ناخالصی ها عمدتاً Fe، Si و Zn و غیره است و اثرات آنها به شرح زیر است.
Ti: افزودن Ti به آلیاژ می تواند دانه های ریخته گری را تصفیه کند و تمایل به ایجاد ترک در طول ریخته گری را کاهش دهد.
Zr: مقدار کمی از Zr اثری مشابه Ti دارد، دانه های ریخته گری را تصفیه می کند، تمایل به ترک در ریخته گری و جوشکاری را کاهش می دهد و انعطاف پذیری شمش ها و اتصالات جوشی را بهبود می بخشد. افزودن Zr بر استحکام محصولات تغییر شکل سرد حاوی آلیاژهای منگنز تأثیر نمی گذارد
اندکی استحکام آلیاژهای بدون منگنز را بهبود می بخشد. Si: برای آلیاژهای Al-Cu-Mg با محتوای منیزیم کمتر از 1.0%، محتوای Si بیش از 0.5٪ میتواند سرعت و قدرت پیری مصنوعی را بدون تأثیر بر توانایی پیری طبیعی بهبود بخشد. از آنجایی که سی و منیزیم فاز Mg2Si را تشکیل می دهند، برای اثر پیری مصنوعی مفید است. با این حال، هنگامی که محتوای Mg به 1.5٪ افزایش می یابد، پس از رفع پیری طبیعی یا عملیات پیری مصنوعی، استحکام و مقاومت حرارتی آلیاژ با افزایش محتوای Si کاهش می یابد. بنابراین، محتوای Si باید تا حد امکان کاهش یابد. علاوه بر این، افزایش محتوای Si تمایل آلیاژهایی مانند 2A12 و 2A{14}}6 را برای ایجاد ترک در هنگام ریختهگری افزایش میدهد و انعطافپذیری را در حین پرچکاری کاهش میدهد. بنابراین، محتوای Si در آلیاژ به طور کلی به کمتر از 0.5٪ محدود می شود. برای آلیاژهایی که به پلاستیسیته بالا نیاز دارند، محتوای Si باید کمتر باشد.
Fe: Fe و Al ترکیبات FeAl3 را تشکیل می دهند و در ترکیباتی که توسط عناصری مانند مس، منگنز و سی تشکیل می شوند حل می شوند. این ترکیبات درشت که در محلول جامد حل نمی شوند، باعث کاهش انعطاف پذیری آلیاژ می شوند و آلیاژ در هنگام تغییر شکل مستعد ترک خوردن است. و اثر تقویتی به طور قابل توجهی کاهش می یابد. مقدار کمی آهن (کمتر از 0.25%) تأثیر کمی بر خواص مکانیکی آلیاژ دارد، تمایل به ایجاد ترک در هنگام ریختهگری و جوشکاری را بهبود میبخشد، اما سرعت پیری طبیعی را کاهش میدهد. برای به دست آوردن مواد بسیار پلاستیکی، محتوای آهن و سی در آلیاژ باید تا حد امکان کم باشد.
روی: مقدار کمی روی ({0}}.1%~0.5%) تأثیر کمی بر خواص مکانیکی آلیاژهای Al-Cu-Mg در دمای اتاق دارد، اما باعث کاهش مقاومت حرارتی آلیاژ محتوای روی در آلیاژ باید به کمتر از 0.3٪ محدود شود.
② آلیاژ Al-Cu-Mg-Fe-Ni گریدهای آلیاژی اصلی این سری از آلیاژها عبارتند از 2A70، 2A80، 2A90 و غیره.نقش هر عنصر آلیاژی به شرح زیر است.
مس و منیزیم: تأثیر محتوای مس و منیزیم بر استحکام دمای اتاق و مقاومت حرارتی آلیاژهای فوق مشابه با آلیاژ AI-Cu-Mg است. از آنجایی که محتوای مس و منیزیم در این سری از آلیاژها کمتر از آلیاژ AI-Cu-Mg است، آلیاژ در ناحیه دو فاز a+ S (AlCuMg) قرار دارد، بنابراین آلیاژ دارای استحکام دمای اتاق بالاتر و گرمای خوب است. مقاومت؛ علاوه بر این، هنگامی که محتوای مس کم است، محلول جامد با غلظت پایین تمایل کمی به تجزیه دارد، که برای مقاومت حرارتی آلیاژ مفید است.
Ni: نیکل و مس موجود در آلیاژ می توانند یک ترکیب سه تایی نامحلول تشکیل دهند. وقتی مقدار Ni کم باشد (AICuNi) و وقتی مقدار Ni زیاد باشد Al3(CuNi)2 تشکیل می شود. بنابراین وجود نیکل می تواند غلظت مس را در محلول جامد کاهش دهد. نتایج اندازه گیری ثابت شبکه در حالت کوئنچ نیز کاهش اتم های املاح مس را در محلول جامد آلیاژ ثابت می کند. هنگامی که مقدار آهن بسیار کم است، افزایش مقدار نیکل می تواند سختی آلیاژ را کاهش دهد و اثر تقویتی آلیاژ را کاهش دهد.
آهن: مانند نیکل، آهن نیز می تواند غلظت مس را در محلول جامد کاهش دهد. زمانی که میزان نیکل بسیار کم باشد، سختی آلیاژ در ابتدا با افزایش مقدار آهن به میزان قابل توجهی کاهش می یابد، اما زمانی که مقدار آهن به مقدار مشخصی می رسد، دوباره شروع به افزایش می کند.
نیکل و آهن: هنگامی که آهن و نیکل به آلیاژ AICu2.2Mg1.65 به طور همزمان اضافه می شوند، ویژگی های تغییر سختی تحت رفع پیری طبیعی، خاموش کردن پیری مصنوعی، خاموش کردن و بازپخت مشابه هستند و حداکثر مقدار در موقعیت ظاهر می شود. که در آن محتویات Ni و Fe مشابه هستند و ثابت شبکه در حالت خاموش شدن یک مقدار حداقل در این نقطه به نظر می رسد.
هنگامی که میزان آهن در آلیاژ بیشتر از مقدار نیکل باشد، فاز Al7Cu2Fe ظاهر می شود. در مقابل، زمانی که مقدار Ni در آلیاژ بیشتر از مقدار آهن باشد، فاز AlCuNi ظاهر می شود. ظاهر فاز سه تایی حاوی مس بالا باعث کاهش محتوای مس در محلول جامد می شود. تنها زمانی که مقادیر Fe و Ni برابر باشند، تمام فازهای AlgFeNi تولید میشوند. در این حالت، چون آهن یا نیکل اضافی برای تشکیل فاز نامحلول حاوی مس وجود ندارد، مس موجود در آلیاژ نه تنها فاز S (Al2CuMg) را تشکیل میدهد، بلکه غلظت مس را در محلول جامد نیز افزایش میدهد. برای بهبود استحکام آلیاژ و مقاومت در برابر حرارت آن مفید است.
محتوای آهن و نیکل می تواند بر مقاومت حرارتی آلیاژ تأثیر بگذارد. فاز AlgFeNi یک ترکیب سخت و شکننده با حلالیت بسیار کمی در Al است. پس از آهنگری و عملیات حرارتی، هنگامی که آنها پراکنده و در ساختار توزیع می شوند، می توانند مقاومت حرارتی آلیاژ را به میزان قابل توجهی بهبود بخشند. به عنوان مثال، آلیاژ AICu2.2Mg1.65 حاوی 1.0% Ni و آلیاژ با 0.7%~0.9% Fe دارای بالاترین مقدار مقاومت پایدار است.
Si: افزودن 0.5% تا 1.2% Si به آلیاژ 2A80 استحکام دمای اتاق آلیاژ را بهبود می بخشد، اما مقاومت حرارتی آلیاژ را کاهش می دهد.
افزودن {0}}.02%~0.1% Ti به آلیاژ Ti:2A70 دانههای ریختهگری شده را تصفیه میکند و عملکرد فرآیند آهنگری را بهبود میبخشد، که برای مقاومت در برابر حرارت مفید است، اما تأثیر کمی بر عملکرد دمای اتاق دارد.
③ آلیاژ Al-Cu-Mn. گریدهای آلیاژی اصلی این سری از آلیاژها 2A16، 2A17 و ... می باشد.
عملکرد عناصر آلیاژی اصلی به شرح زیر است.
مس: در دمای اتاق و دمای بالا، با افزایش محتوای مس، استحکام آلیاژ افزایش می یابد. وقتی محتوای مس به 5.{1}}% رسید، استحکام آلیاژ نزدیک به حداکثر مقدار است. علاوه بر این، مس می تواند عملکرد جوشکاری آلیاژ را بهبود بخشد.
منگنز: منگنز عنصر اصلی برای بهبود آلیاژ مقاوم در برابر حرارت است. انرژی فعال سازی اتم ها را در محلول جامد افزایش می دهد، ضریب انتشار اتم های املاح و سرعت تجزیه محلول جامد را کاهش می دهد. هنگامی که محلول جامد تجزیه می شود، فرآیند تشکیل و رشد فاز رسوب T (Al2oCu2Mn3) نیز بسیار کند است، بنابراین آلیاژ نیز زمانی که برای مدت طولانی در دمای بالا گرم می شود بسیار پایدار است. افزودن منگنز مناسب (0.6%~0.8%) میتواند استحکام دمای اتاق و استحکام استقامت آلیاژ را در حالت خاموش شدن و پیری طبیعی بهبود بخشد. با این حال، اگر محتوای منگنز خیلی زیاد باشد، فاز T افزایش مییابد، سطح مشترک افزایش مییابد، اثر انتشار تسریع میشود و مقاومت حرارتی آلیاژ کاهش مییابد. علاوه بر این، منگنز همچنین می تواند تمایل به ترک را در طول جوشکاری آلیاژ کاهش دهد.
عناصر کمیاب اضافه شده به آلیاژ Al-Cu-Mn عبارتند از Mg، Ti و Zr، در حالی که عناصر ناخالص اصلی Fe، Si، Zn و غیره هستند و اثرات آنها به شرح زیر است.
Mg: وقتی محتوای مس و منگنز در آلیاژ 2A16 بدون تغییر باقی بماند، 0.25%~0.45% Mg به آلیاژ 2A17 اضافه میشود. Mg می تواند استحکام دمای اتاق آلیاژ را بهبود بخشد و مقاومت حرارتی زیر 15{13}}~225 درجه را بهبود بخشد. با این حال، هنگامی که دما بیشتر می شود، استحکام آلیاژ به طور قابل توجهی کاهش می یابد. با این حال، افزودن منیزیم میتواند عملکرد جوشکاری آلیاژ را بدتر کند، بنابراین در آلیاژ 2A16 که برای جوشپذیری مقاوم در برابر حرارت استفاده میشود، محتوای ناخالصی منیزیم نباید از 0 تجاوز کند.{18}}5%. Ti: Ti می تواند دانه های ریخته گری را تصفیه کند، دمای تبلور مجدد آلیاژ را افزایش دهد، تمایل به تجزیه محلول جامد فوق اشباع را کاهش دهد و ساختار آلیاژ را در دمای بالا تثبیت کند. با این حال، زمانی که محتوای Ti بیشتر از {{20}}.3٪ باشد، ترکیبات سوزنی شکل درشت TiAls تولید میشوند که مقاومت حرارتی آلیاژ را کاهش میدهد. محتوای Ti آلیاژ به مقدار 0.1%~0.2% مشخص شده است. Zr: هنگامی که 0.1٪ ~ 0.25٪ Zr به آلیاژ 2219 اضافه می شود، دانه ها را می توان تصفیه کرد، و دمای تبلور مجدد و پایداری محلول جامد آلیاژ را می توان افزایش داد، در نتیجه مقاومت حرارتی آلیاژ را بهبود بخشید و جوش پذیری را بهبود بخشید. آلیاژ و پلاستیسیته جوش با این حال، زمانی که محتوای Zr بالا باشد، ترکیبات شکننده بیشتری ZrAl3 می تواند تولید شود.
Fe: زمانی که میزان آهن در آلیاژ از {{0}}.45% بیشتر شود، یک فاز نامحلول AlCu2Fe تشکیل میشود که میتواند خواص مکانیکی آلیاژ را در حالت خاموش شدن و پیری و قدرت استقامت را کاهش دهد. 300 درجه بنابراین، محتوای آهن باید به کمتر از 0.3٪ محدود شود.
Si: مقدار کمی Si ({0}}.4%) هیچ تأثیر آشکاری بر خواص مکانیکی دمای اتاق ندارد، اما قدرت استقامت را در 300 درجه کاهش میدهد. هنگامی که محتوای Si بیش از 0.4٪ باشد، خواص مکانیکی دمای اتاق آلیاژ کاهش می یابد. بنابراین، محتوای Si به کمتر از 0.3٪ محدود شده است.
روی: مقدار کمی روی ({0}}.3%) هیچ تأثیری بر خواص دمای اتاق آلیاژ ندارد، اما میتواند سرعت انتشار مس در آلیاژ را تسریع کند و قدرت استقامتی را کاهش دهد. آلیاژ در 300 درجه است، بنابراین به کمتر از 0.1٪ محدود می شود.
انواع و کاربردهای آلیاژهای آلومینیوم سری 2xxx چیست؟
آلیاژ 2011
انواع: لوله کشی سیم، میله های سرد کار، سیم های سرد کار
کاربردها: پیچ ها و محصولات ماشینکاری شده که به عملکرد برش خوبی نیاز دارند
آلیاژ 2014
انواع: صفحات، صفحات ضخیم، لوله های کشیده، لوله های اکسترود شده، میله ها، پروفیل ها، سیم ها، میله های سرد کار، سیم های سرد کار، آهنگری
کاربردها: در کاربردهایی که به استحکام و سختی بالا (از جمله دماهای بالا) نیاز دارند، استفاده می شود. آهنگری های سنگین، صفحات ضخیم و مواد اکسترود شده برای قطعات ساختاری هواپیما، مخازن سوخت مرحله اول موشک چند مرحله ای و قطعات فضاپیما، چرخ ها، چارچوب کامیون ها و قطعات سیستم تعلیق استفاده می شود.
آلیاژ 2017
انواع: صفحات، پروفیل های اکسترود شده، میله های سرد کار، سیم های سرد کار، سیم پرچ، آهنگری
کاربردها: این اولین آلیاژ سری 2XXX است که به صورت صنعتی کاربرد دارد. محدوده کاربرد فعلی آن نسبتاً باریک است، عمدتاً پرچ، قطعات ماشین آلات عمومی، هواپیما، کشتی، حمل و نقل، قطعات ساختاری ساختمان، قطعات ساختاری وسایل نقلیه حمل و نقل، ملخ ها و لوازم جانبی
آلیاژ 2024
انواع: صفحات، صفحات ضخیم، لوله های کشیده، لوله های اکسترود شده، پروفیل ها، میله ها، سیم ها، میله های سرد کار، سیم های سرد کار، سیم های پرچ
کاربردها: سازه های هواپیما (پوست، قاب، دنده، دیوار، و غیره)، پرچ، اجزای موشک، چرخ کامیون، اجزای پروانه و سایر قطعات ساختاری مختلف
آلیاژ 2036
انواع: ورق بدنه خودرو
موارد استفاده: قطعات ورق فلزی بدنه خودرو
آلیاژ 2048
انواع: بشقاب
کاربردها: قطعات ساختاری هوافضا و قطعات ساختاری سلاح
آلیاژ 2117
انواع: میله و سیم سرد کار شده، سیم پرچ
موارد استفاده: به عنوان پرچ برای قطعات ساختاری با دمای کاری بیش از 100 درجه استفاده می شود
آلیاژ 2124
انواع: صفحات ضخیم
کاربردها: قطعات ساختاری هوافضا
آلیاژ 2218
انواع: فورج، فویل
کاربرد: موتور هواپیما و پیستون موتور دیزل، سر سیلندر موتور هواپیما، پروانه موتور جت و رینگ کمپرسور
آلیاژ 2219
انواع: صفحات، صفحات ضخیم، فویل ها، لوله های اکسترود شده، پروفیل ها، میله ها، سیم ها، میله های سرد کار، آهنگری
کاربردها: مخازن اکسیدکننده و مخازن سوخت جوشکاری موشک فضایی، پوسته ها و قطعات ساختاری هواپیماهای مافوق صوت، دمای عملیاتی -270~300 درجه. جوش پذیری خوب، چقرمگی شکست بالا، مقاومت بالا در برابر ترک خوردگی تنشی در حالت T8
آلیاژ 2319
تنوع: سیمی
کاربرد: میله های جوشکاری و لحیم پرکننده برای جوشکاری آلیاژ 2219
آلیاژ 2618
تنوع: صفحات ضخیم، میله های اکسترود شده، آهنگری و آهنگری
کاربرد: سیلندرهای موتور و سایر قطعات، و همچنین قطعات مقاوم در برابر حرارت که نیاز به کار در 150 تا 250 درجه دارند. صفحات ضخیم به عنوان پوسته هواپیما، میله، آهنگری قالب و آهنگری آزاد برای ساخت پیستون، هوانوردی استفاده می شود.
آلیاژ 2A01
انواع: میله و سیم سرد کار شده، سیم پرچ
کاربرد: به عنوان پرچ برای قطعات ساختاری با دمای کاری بیش از 100 درجه استفاده می شود
آلیاژ 2A02
انواع: میله، آهنگری
کاربرد: پره های کمپرسور محوری، پروانه ها و دیسک های موتورهای توربوجت با دمای کاری 200 تا 300 درجه
آلیاژ 2A04
تنوع: سیم پرچ
کاربرد: برای ساخت پرچ برای قطعات ساختاری با دمای کار 120 تا 250 درجه استفاده می شود.
آلیاژ 2A06
تنوع: صفحه، پروفیل اکسترود شده، سیم پرچ
کاربرد: قطعات ساختاری هواپیما با دمای کاری 150 ~ 250 درجه و پرچ های ساختاری هواپیما با دمای کاری 125 ~ 250 درجه
آلیاژ 2A10
تنوع: سیم پرچ
کاربرد: استحکام بالاتر از آلیاژ 2A01، مورد استفاده برای ساخت پرچ های ساختاری هواپیما با دمای کاری کمتر یا مساوی 100 درجه
آلیاژ 2A50
انواع: آهنگری، میله ها، صفحات
کاربرد: قطعات با استحکام متوسط با اشکال پیچیده
آلیاژ 2B50
تنوع: آهنگری
کاربرد: چرخ کمپرسور موتور هواپیما، چرخ راهنما، فن، پروانه و غیره.
آلیاژ 2A90
انواع: میله های اکسترود شده، آهنگری و آهنگری
کاربرد: قطعات موتور هواپیما و سایر قطعات با دمای کار بالا، آهنگرهای آلیاژی به تدریج با 2A70 جایگزین می شوند.